জিরো চেঞ্জ-ওভারটাইম (Zero Change Overtime) কি ও কিভাবে নিয়ন্ত্রন করা হয়?

জিরো চেঞ্জ-ওভার টাইমঃ

বর্তমানে গ্লোবালি গার্মেন্টস সেক্টরে চলছে ফাস্ট ফ্যাশন কালচার যেখানে শর্ট কোয়ানটিটির অর্ডারই থাকে বেশি আবার প্রাইজ ও তুলনামূলক রেগুলার প্রাইজ থেকে অনেক বেশি, আমাদের বাংলাদেশীদের মধ্যে খুব কম সংখ্যক গার্মেন্টসই এই অর্ডারগুলো করতে পারছে। যার ফলে ভিয়েতানাম রপ্তানী খাতে আমাদের চেয়ে অনেক এগিয়ে যাচ্ছে, বাইরের অনেক মার্কেট হয়ত আছে যেখানে আমরা তেমনভাবে রাপ্তানি করতে পারছি না শুধুমাত্র শর্ট কোয়ানটিটির অর্ডারের কারণে, যেখানে এর মূল কারন হচ্ছে জিরো চেঞ্জ-ওভার টাইম আমাদের বেশী লাগছে যার ফলে খরচ উঠিয়ে সেই মানের প্রফিট করা যাচ্ছে না। আমার জানা মতে বাংলাদেশে কিউট ড্রেস ইন্ড্রাস্ট্রি লিঃ নামের গার্মেন্টস প্রতিষ্ঠান এই ধরনের অর্ডার খুব দক্ষ হাতে সামলাচ্ছে এবং তাদের জিরো চেঞ্জ-ওভার টাইম নাই বললেই হয় শুধুই কি ছোট অর্ডার বড় ধরনের অর্ডার ক্ষেত্রে কি আমরা আমাদের চেঞ্জ-ওভার টাইম কতটা কমাতে পেরেছি? জিরো চেঞ্জ-ওভার টাইম বা কুইক চেঞ্জ-ওভার টাইম কমাতে দরকার প্রপার প্ল্যানিং অ্যাডজাস্টমেন্ট, রিভাইজড মেথডলজি এবং ডেভেলপমেন্ট প্রসেস যা কতগুলো ফ্যাক্টর দ্বারা নিয়ন্ত্রিত হয়।              

জিরো চেঞ্জ-ওভার টাইম (ZCO) এর জন্য প্রস্তাবিত অ্যাকশন, প্ল্যানিং অ্যাডজাস্টমেন্ট, রিভাইজড মেথডলজি এবং ডেভেলপমেন্টের মূল কার্যকলাপগুলি নিচে দেওয়া হল:      

 ১. প্রথম ঘন্টার হিটঃ সকল অপারেটর এবং হেল্পারদের যদি সকাল ০৭.৫৫ তে ফ্লোরে উপস্থিতি নিশ্চিত করা যায় এবং লাইনটি ঠিক ৮.০০ টায় শুরু করলে আমরা প্রথম ঘন্টার উৎপাদন অর্জন করতে পারব। তার জন্য আমাদের একটি যথাযথ এটেন্ডেট শীট তৈরি করতে হবে এবং তা যথাযথভাবে পর্যবেক্ষণ করতে হবে।  

দায়িত্বশীল বিভাগ – আই.ই, প্রডাকশন ও এডমিন।  

 ২. ফ্লোরে অভিজ্ঞ জনবল নিশ্চিত করাঃ ইন্ডাস্ট্রিয়াল ইঞ্জিনিয়ার নতুন অপারেটর নিয়োগ করার ক্ষেত্রে সঠিকভাবে তাদের দক্ষতার লেভেল পরিমাপ করবে এবং সেটি চলমান লাইনের ইফিসিয়েন্সির সাথে ম্যাচ করবে। কোন হেলপার অপারেটর হিসাবে কাজ করবে না এবং কোন হেলপার অপারেটর হিসাবে কাজ করবে না এটি নিশ্চিত করতে হবে। হেলপার অপারেটর এবং অপারেটর হেলপার হিসাবে কাজ করা বড় ধরণের ট্যালেন্ট অপচয় হিসাবে গণ্য করা হয় যেটি কোয়ালিটি এবং উৎপাদনে প্রভাব বিস্তার করে।       

দায়িত্বশীল বিভাগ – আই.ই ও উৎপাদন বিভাগ।   

 ৩. আপকামিং স্টাইলের জন্য প্রস্তুতিঃ অনুমোদিত স্যাম্পল, ট্রিমস কার্ড, প্রডাকশন ফাইল ইনপুট তারিখের আগে আসন্ন স্টাইলের জন্য প্রস্তুত করে রাখতে হবে।    

দায়িত্বশীল বিভাগ – আই.ই, প্রডাকশন ও কোয়ালিটি।

৪. গঠনমূলক সম্ভাব্য অপারেশন বুলেটিন প্রস্তুতকরণ (OB): যখন প্লানিং থেকে আপকামিং স্টাইলের সঠিক তথ্য জানানো হয়, তখন এ্যান্যালাইজার (বিশ্লেষক) এবং IE টিম একসাথে অপারেশন বুলেটিন প্রস্তুত করবে।

দায়িত্বশীল বিভাগ – আই.ই ও প্লানিং।   

৫. রিলেভেন্ট টিমের সাথে লে-আউট আলোচনাঃ লাইন ফিডিংয়ের সময় নতুন স্টাইলের ক্রিটিক্যাল সমস্যা বা চ্যালেঞ্জ নিয়ে প্রোডাকশন টিম, টেকনিক্যাল টিম এবং কোয়ালিটি টিমের সাথে আলোচনা করতে হবে তাদের সহযোগিতা পাবার জন্য।  

দায়িত্বশীল বিভাগ – আই.ই, প্রডাকশন, টেকনিক্যাল এবং কোয়ালিটি।

৬. ক্রিটিক্যাল অপারেশন ম্যানেজমেন্টঃ আপকামিং ক্রিটিক্যাল অপারেশনগুলি খুঁজে বের করা এবং সেই অপারেশনগুলির জন্য অপারেটর নির্বাচন করা একটি অন্যতম প্রধান দায়িত্ব৷ অপারেটদের প্রশিক্ষণের প্রয়োজন হলে তাদের প্রশিক্ষণের ব্যবস্থা নিতে হবে। সেক্ষেত্রে ওভারটাইমে প্রতিদিন ক্রস ট্রেনিংয়ের ব্যবস্থা করা যেতে পারে।  

দায়িত্বশীল বিভাগ – আই.ই, প্রডাকশন  ও কোয়ালিটি।

৭. মেশিন রিক্রোয়মেন্টঃ QCO (Quick Change Over) এর জন্য মেশিন রিক্রোয়মেন্ট একটি বাধ্যতামূলক পূর্বশর্ত। OB (Operation Bulletin) অনুসারে ফ্লোরে কাজ করার জন্য মেশিনগুলি প্রস্তুত করতে হবে এবং সেটি কমপক্ষে একদিন আগে করতে হবে। লাইনে ঢোকানোর আগে মেশিনের কার্যকারিতা অব্যশই পরীক্ষা করতে হবে।   

দায়িত্বশীল বিভাগ – আই.ই।    

৮. ইক্যুপমেন্টঃ ফোল্ডার, গাইড, প্রেসার ফুট এবং প্যাটার্নস (সুইং, মার্কিং এবং আয়রন) ইত্যাদি মেকানিক দ্বারা এ্যাভেলাবল এবং ফাংশনাল করতে হবে।

দায়িত্বশীল বিভাগ – আই.ই ও প্রডাকশন।

 ৯. পিপি মিটিং পরিচালনা করাঃ যে কোনো লে-আউট শুরু করার আগে প্রি-প্রোডাকশন মিটিং এর ব্যবস্থা করতে হবে। এই ধরণের কোলাব্রেশান ও কো-অপারেশান যে কোনো কারখানাকে তাদের সময় ও প্রচেষ্টা কমাতে সাহায্য করে।

দায়িত্বশীল বিভাগ – আই.ই, প্রডাকশন, টেকনিক্যাল, কোয়ালিটি এবং স্টোর।       

১০. সমস্ত এক্সেসসরিজ এবং ট্রিম ইন-হাউজ আছে তা নিশ্চিত করাঃ পিপি মিটিংয়ের পরে সমস্ত ফাইন্ডিং এবং শর্তগুলি নোট করে তার সমাধান করতে হবে। মিটিং অনুসারে লে-আউটের আগে সমস্ত এক্সেসসরিজ এবং ট্রিমগুলি ইন-হাউজ রয়েছে তা নিশ্চিত করতে হবে।  

দায়িত্বশীল বিভাগ – আই.ই, প্রডাকশন, টেকনিক্যাল, কোয়ালিটি এবং স্টোর।       

১১. কাট কিটঃ লাইন ফিডিংয়ের আগে, নিশ্চিত করতে হবে যে সমস্ত কাট প্যানেল প্রস্তুত আছে এবং সাইজ সেট অনুযায়ী সেটি ইন্সপেকশন করা হয়েছে।

দায়িত্বশীল বিভাগ – আই.ই, প্রডাকশন ও কোয়ালিটি।   

১২. সর্বোত্তম সম্ভাব্য লাইন লে-আউট ব্যবহার করাঃ পূর্ববর্তী সমস্ত তথ্য বিশ্লেষণ করতে হবে, উত্পাদন এবং কোয়ালিটি বিভাগের সাথে আলোচনা করার পরেই সর্বোত্তম সম্ভাব্য লাইন লে-আউট এপ্লাই করতে হবে।   

দায়িত্বশীল বিভাগ – আই.ই ও উৎপাদন।  

১৩. ম্যান পাওয়ার (এম.পি) বরাদ্দঃ লাইন লে-আউট শুরু করার আগে অপারেশন বুলেটিন (ও.বি) অনুসারে লাইনে থাকা সমস্ত ম্যান পাওয়ার (এম.পি) নিশ্চিত করতে হবে। এম.পির কোন ঘাটতি থাকলে বা দক্ষতার গ্যাপ থাকলে প্রয়োজনীয় পদক্ষেপ নিতে হবে।  

দায়িত্বশীল বিভাগ – আই.ই ও প্রডাকশন।    

১৪. লাইন লে-আউটের সময় হ্রাস করাঃ লে-আউটের সময় মেশিন সেট-আপ এবং কোয়ালিটি নিশ্চিতকরণ সহ প্রতিটি প্রসেস অনুসরণ করতে হবে এবং সময়ের রেকর্ড রাখতে হবে।    

দায়িত্বপ্রাপ্ত বিভাগ – আই.ই ও প্রডাকশন।

১৫. মেথড বা পদ্ধতিঃ ক্রিটিক্যাল প্রসেস গুলোতে যথাযথ মেথড বাস্তবায়ন নিশ্চিত করতে হবে।

দায়িত্বশীল বিভাগ – আই.ই ও টেকনিক্যাল।

১৬. সঠিক ওয়ার্কস্টেশন এবং লাইন ব্যালেন্সিংঃ যে কোন লাইন ব্যালেন্সিং নিশ্চিত করার জন্য, ইন্ডাস্ট্রিয়াল ইঞ্জিনিয়ারগণ সঠিকভাবে ওয়ার্ক স্টাডি, প্রডাকশন স্টাডি, প্রতি ঘণ্টায় উৎপাদন পর্যবেক্ষণ করবে এবং ফ্লোরের উদ্ভূত সমস্যার সমাধান করতে হবে।

দায়িত্বশীল বিভাগ – আই.ই ।  

১৭. অপারেটরদের জন্য ইন্ডিভিজ্যুয়েল (স্বতন্ত্র) লক্ষ্য নির্ধারণঃ লক্ষ্য নির্ধারণ পূর্বনির্ধারিত হতে হবে এবং অপারেটরদের সাথে যোগাযোগ করার ম্যধ্যমে সেটি অর্জন করতে হবে। কখনও কখনও লাইন সেট আপ করার পরে সামঞ্জস্যের প্রয়োজন হতে পারে তখন সেটি দায়িত্বের সাথে দ্রুত করতে হবে।    

দায়িত্বশীল বিভাগ – আই.ই ও প্রডাকশন।

১৮. বটলনেক অপসারণঃ যে কোন উৎপাদন প্রক্রিয়া বা QCO এর জন্য বটলনেক একটি বিশাল বোঝা। সাধারণত মোশন স্টাডি, টাইম স্টাডি, মেশিনের গতি, মোটর RPM এবং মোটর পুলি সামঞ্জস্য করা ইত্যাদির মতো পদক্ষেপ গ্রহণের মাধ্যমে যাবতীয় প্রতিবন্ধকতা দূর করতে হবে।

দায়িত্বশীল বিভাগ – আই.ই ও প্রডাকশন।

১৯. লার্নিং কার্ভঃ নতুন সেট-আপ করা লাইনে আরও ভালো পারফরম্যান্সের জন্য একটি চ্যালেঞ্জিং লার্নিং কার্ভ থাকা উচিত। লার্নিং কার্ভ অর্জনের জন্য ইনসেন্টিভ (প্রণোদনা) স্কিম প্রয়োগ করা যেতে পারে।

দায়িত্বশীল বিভাগ – আই.ই ও প্রডাকশন

২০. ইনপুট পর্যবেক্ষণঃ কাটিং এবং স্টোর থেকে সুইং লাইনের ইনপুট ফিডিংয়ের অবিচ্ছিন্ন প্রবাহ নিশ্চিত করতে হবে।

দায়িত্বশীল বিভাগ – কাটিং এবং প্লানিং।    

২১. কোয়ালিটিঃ নিডেল পয়েন্টে নিয়মিত বিরতিতে ইন-লাইন কোয়ালিটি পরিদর্শন করতে হবে এবং প্রয়োজনীয় পদক্ষেপ নিতে হবে।

দায়িত্বশীল বিভাগ – কোয়ালিটি এ্যাসুরেন্স।   

২২. এ্যায়ারনেস বা সচেতনতাঃ প্রোডাকশন টিমকে কিছু উদ্যোগ নিতে হবে যেমন, মোটিভেশন জাতীয়, অনুপস্থিতির জন্য নিয়মিত মিটিং, লাইন টার্গেট, কোয়ালিটির সমস্যা ইত্যাদি যা QCO এবং ZCO এর জন্যও কার্যকর হবে।

জিরো চেঞ্জ-ওভার টাইম বাস্তবায়ন করতে হলে আমাদেরকে প্রডাক্টিভ ভিজ্যুয়াল যোগাযোগ সিস্টেম ইমপ্লিমেন্ট করতে হয়, নিম্নে সেটি নিয়ে সংক্ষিপ্ত আলোচনা করা হলঃ

১. লাল-সবুজ পতাকাঃ রেড-গ্রীন ফ্ল্যাগ QCO এর একটি আকর্ষণীয় এবং উত্পাদনশীল বা প্রডাক্টিভ ভিজ্যুয়াল ম্যানেজমেন্ট সিস্টেম হিসেবে গণ্য হয়। এই সিস্টেমে প্রধানত ২টি পতাকা থাকে। লাল পতাকা সবসময় নতুন স্টাইলের সর্বশেষ স্টার্ট অপারেশনের সাথে এবং সবুজ পতাকাটি পুরানো স্টাইলের সর্বশেষ সমাপ্ত অপারেশনের সাথে থাকবে। দুটি পতাকার মধ্যে দূরত্ব যত বেশি হবে, ZCO বাস্তবায়নের জন্য তত কঠিন হবে এবং দূরত্ব যত কম হবে, ZCO তত দ্রুত বাস্তবায়ন করা যাবে।   

২. লে-আউট চেক লিস্ট হোয়াইট বোর্ডঃ প্রতিটি লাইনের শুরুতে একটি সাদা বোর্ড থাকতে হবে। এই চেক লিস্টের শুরুতে স্টাইলের নাম, বায়ারের নাম বা নম্বর, ফিডিং তারিখ, দায়িত্বশীল ব্যক্তি কে ইত্যাদি লিখে রাখতে হবে।   

 ৩. QCO এবং ZCO শীটঃ এটি হল সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ শীট যেখানে লাইন লে-আউট শুরুর সময়, লাইন লে-আউট শেষ করার সময়, লাইন লে-আউটের জন্য মোট সময়, মেশিন সেটিংয়ের জন্য মোট সময়, আগের স্টাইল ইনপুট এরিয়া ফিনিশ টাইম, পুরানো স্টাইলের শেষ গার্মেন্টস আউটপুট সময়, নতুন স্টাইলের ১ম গার্মেন্টস আউটপুট টাইম ইত্যাদি লিখতে হয় যাতে বাস্তবায়ন টিম তার দায়বদ্ধতা ও ওনারশীপ অনুভব করতে পারে।      

পরিশেষে শুধু এইটুকুই বলব ভাই, যে ভাবেই হোক আপনেরা শুধু মেশিনটা চালু রাখুন without ব্রেক-ডাউন দেখবেন SMED (Single Minute Exchange of Die) কেমনে বেমালুম গায়েব হয়ে যায়।  

Textile Today পত্রিকার Reducing changeover time in garments sewing line আর্টিকেল অবলম্বনে লেখা।  

©মোঃ তৌহিদ খান।

Content Writer, Experts in QMS.

.

HR- Article এর মুল Menu তে ফিরে যেতে অথবা এ সম্পর্কীয় বা এ জাতীয় আরো Article দেখতে ক্লিক করুন।